创新是员工成长进步的核心灵魂，是生产经营提质增效的不竭动力，更是企业行稳致远、蓬勃发展的活力源泉。为深度践行集团 “山工制造” 精益发展理念，输变电公司深耕精益管理领域，持续解放思想、革新观念、锐意改革、勇于创新，秉承 “一生为电、一世为工” 企业精神，广泛动员全员投身精益改善，全方位推进提质增效，深耕价值创造、筑牢发展根基，全力谱写精益管理高质量发展新篇章。

场地布局勤调研 删繁就简大改观

车间环境升级焕新，崭新场景赋能生产提效。针对线圈产品摆放杂乱、人员动线交叉频繁、场地空间局促、难以适配高效生产节奏等痛点问题，管理人员深入现场实地勘测、反复调研，联动各班组座谈研讨、集思广益，科学谋划线圈仓储及作业区域布局重构优化。

通过精准规划、合理划分功能区域，互换检验区与组装区位置，大压盘存放容量提升 50%。同类型线圈集中整理、压装，线圈组集中装配作业，每台可节约2小时；调压线圈和线圈套装区距离缩短3/4，单台转序时间节约0.5小时，单台工时成本降低74.4元；低压产品区空间利用率提高40.7%，线圈套装区工位由原来的3个增加到6个。产品摆放整齐划一，实现现场美观度和员工舒适度双提升。

深耕专业管控 抓实 6S 强根基

依托质量管理体系与专业工具，持续提升质量管控智能化、精细化水平。修订完善《典型质量问题案例集》，以“钉钉子精神”把各项管控措施抓细抓实抓到位，避免质量问题重复发生和返工浪费。积极开展济南市QC成果和质量信得过班组申报，质量信得过班组成功获得三星班组。针对液位计供货滞后难题，自主研发制作胶囊式储油柜外接油位计，完全满足设备监测标准与现场安装需求。

公司常态化抓实 6S 现场管理，坚持每日全域清扫作业场地、规整工装器具，每周开展全域卫生大扫除，全面清除 6S 管理盲区死角。管理人员分片包保、示范引领，专人对接各班组 6S 督导工作。紧盯工艺纪律检查发现问题，坚持立行立改、举一反三，健全长效防控机制。推行物料分区分类、按台定点存放，高频使用物料就近布设；作业完工后及时做好产品防护，严格落实 “工完、料尽、场地清” 管理标准。

多维聚力推精益 全员同心促提升

在精益管理推进中，始终以务实进取的姿态协同联动、共促改善。聚焦跑冒滴漏整治、现场定置管理、材料利用率提升等关键切口，以小微突破撬动精益管理大成效。加大技术革新与智能装备投入，加速生产模式数字化转型、智能化升级。先后投用导线通断智能检测仪、全向轮式电动转运车、电动绑扎机等新型设备，有效降低员工劳动强度，显著提升生产作业效率。推行柔性化生产、节拍化管控，合理压缩库存积压；通过均衡排产、破除孤岛作业、整治七大浪费等举措，实现精益化降本增效。

强化思想引领，厚植精益文化，引导全体员工树立精益 “主人翁” 意识，争做创新改善的践行者、推动者。围绕生产瓶颈、作业痛点、流程堵点，常态化开展班组长精益知识专题培训，普及精益方法、传授改善工具，夯实全员精益实操能力。组织精益小组结对共建、互帮互学，以精益思维带动降本增效，让员工创意 “金点子” 转化为发展 “好成果”。广泛开展 “四技五小” 创新创效活动，汇聚小改小革、微创新积势赋能，营造人人善改善、事事可提升的浓厚氛围。以 “人人提提案、全员抓改善” 为抓手，定期开展精益改善成果评选评优，加大优秀成果激励力度，充分调动员工参与精益改善的主动性与创造性，最大限度释放全员智慧潜能。