为深入学习贯彻党的二十大和二十届历次全会精神，深入践行“一生为电、一世为工”企业精神与“三基三现三化”管理理念，全面提升各单位精益管理认知水平和实操能力，夯实山东电工电气高质量发展的人才支撑和管理基础。6月23日-7月6日，山东电工采用“角色认知+现场实战+沙盘模拟+标杆学习”的形式，在常州职业铁道技术学院开展了2期共14天的班组长标准培训班。

培训内容紧扣一线需求，课程设计注重实效。培训课程紧密围绕基层班组的实际工作场景，从现场管理理念与文化破冰入手，系统导入价值流图析及七大浪费识别工具。重点聚焦卓越班组“安全、质量、成本、信息、设备”核心任务，实施“训战一体化”教学，并融入精益班组数字化应用和跨部门沟通协作技能。通过理论讲授、案例研讨、沙盘推演等多种形式，帮助学员在真实情境中提升分析与解决问题能力。

实地参访标杆企业，拓宽视野促进提升。培训期间，组织学员赴中车戚墅堰机车有限公司进行实地参访交流。通过深入生产现场、观摩先进管理模式，学员直观感受了行业标杆企业在精益管理、现场控制和文化建设方面的成熟经验，进一步拓宽了工作视野，增强了将先进理念转化为自身实践的信心和动力。

学员心得反馈积极，培训成果初步显现。参训学员普遍反映，此次培训在思维方式和管理工具层面均带来了深刻启发。多位优秀学员结合自身岗位实际，分享了学习收获：

设备公司陶文龙：通过系统学习，我深刻理解精益核心是消除浪费、持续改善，并非简单的现场整理。外出参观海目星、中车等企业后，我学到了很多可借鉴的现场管理思路与班组管理方法。

设备公司杨文超：以往工作中，我的关注点多聚焦于工件报废等显性损耗，对工序间等待、多余动作、过度加工等隐性浪费缺乏足够认识。今后，我将把精益理念内化为日常操作准则，系统识别并消除各环节的非增值活动，推动工作质量与效率的持续改善。

设备公司李谋金：通过学习才明白，班组长既要懂精益改善、善于数字化管理，也要抓安全、控质量、降成本，找准自身管理定位。精益变革不是形式，而是持续优化的思维。今后我会把培训所学运用到日常班组工作中，带动组员树立精益意识，打造高效卓越班组。

常州东智江燕：真正的精益不是被动解决问题，而是从价值流出发主动识别浪费并系统消除。TWI让我明白标准作业必须可操作、可验证，T卡系统和A3报告则为现场管理和课题分析提供了可视化、数据化的抓手。

重庆博瑞蒋林材：精益是以客户价值为起点，通过持续改善系统消除一切非增值环节，实现流程最优、品质稳定、交付敏捷。它更是一种尊重员工、激发一线智慧的管理哲学。

智能电气宋兆荻：通过为期7天的系统培训，全面学习精益生产的核心思维、工具方法及落地推行路径，从而彻底扭转“6S仅等于降成本”的片面认知，实现从理念更新、工具掌握到推行实践的全维度能力跃升。

智能电气王前：精益理念让我明白，改善并非大刀阔斧改革，而是立足细节持续优化。工作中要摒弃固有思维，主动发现现场问题，从“小改进”做起。

智能电气闫浩：精益管理离不开全员参与，单凭个人努力难以落地，只有团队上下统一思想、主动配合，互相补位、共同优化，才能让精益效果落地生根。

智能电气张凯：数字化课程与TWI方法让我改变了以往只盯产品的观念，认清了班组长七大任务的核心。今后，我将以单件流和可视化管理规范现场，统筹安全、质量与效率，用精益思维带好班组、消除浪费。

配网科技马新杰：在工作中问题并不可怕，可怕的是视而不见、习以为常。精益文化告诉我们：“问题就是改善的起点”。只有全员都具备发现问题的意识，才能真正找到浪费、堵住漏洞、提升效率。