山东电工电气持续深化“山工制造”，通过周报月报跟踪、月度推进会机制推动，下沉督导产线建设关键节点，确保2025年试点项目按期完成验收。本次试点覆盖了山东电工电气所属设备公司、智能电气、山东日立及重庆泰山等多家单位，聚焦生产效率提升，生产周期缩短、在制品压降等核心目标，通过系统性精益工具与方法的应用，最终取得丰硕成果，为集团精益管理积累了宝贵经验、树立了实践标杆。

一、整体成果斐然，多项指标达登高

各家试点围绕明确的业务目标展开，通过精准施策，实现了核心运营指标的显著改善。

一是生产效率显著提升。各试点单位人均效率提升幅度均超过10%，其中智能电气、山东日立试点产线效率远超既定目标，充分释放了人员与设备潜能。二是生产周期大幅缩短。通过流程优化与计划协同，生产周期得到有效压缩。设备公司、山东日立试点产线生产周期大幅缩短，加快了市场响应与产品交付速度。三是在制品库存有效压降。库存占用资金显著减少，资产周转效率提升。重庆泰山、山东日立、智能电气试点产线在制品库存有力压降，实现了“向库存要效益”的阶段性目标。四是设备综合效能稳步提高。通过导入TPM等专业设备管理方法，重庆泰山试点产线关键设备OEE提升7.64%，设备故障时长大幅降低，为稳定生产提供了坚实保障。

二、工作亮点纷呈，精益实践各具特色

在达成量化指标的同时，各试点项目在管理机制、现场改善、体系建设等方面也形成了独具特色的亮点与实践模式。一是深化机制改革，贯通协同流程。设备公司试点产线通过建立以销售预排表为牵引、一体联动计划为抓手的跨部门协同机制，打破信息孤岛，实现145个项目的全局可视与动态调度，产销协同全链推进初具雏形；聚焦项目推进中的红点与异常问题，以专项课题形式发起攻坚，已成功闭环解决134项红点问题，并运用精益方法将异常问题全面归零，构建起“快速响应、闭环管理”的高效运营防线。二是现场根基夯实，激发全员改善。重庆泰山试点产线深入开展设备TPM管理及“6源”改善，并导入5WHY分析工具，引导机修班组自主分析、解决故障根源，培养基层员工的问题解决能力；编制《6S案例集》与维持基准，固化现场改善成果，营造“比学赶超、全员改善” 积极氛围，使改善文化深入人心。三是数智融合强管控，精益指南树标杆。智能电气试点产线成功搭建三级计划体系，并实现与MES系统的深度融合，新增质检线上化等功能，提升计划指导性与过程控制力；系统总结编制了 《精益产线建设指南》，为同类产线规范化、标准化建设提供了可复制的理论框架与操作路径。四是提升装配整体效能，强化物料配送水平。山东日立试点产线根据工位布局图设计规划方案，对550千伏试点产线（断路器、接地/隔离开关）实施优化调整，缩短取料和转序的距离，提高装配线的整体运作流畅度和生产效率。优化内部物流配送体系，明确齐套车间各类物料责任区域划分，加强物料缓冲区管理，以生产节拍需求储备物资，优化设计并制作工位制物料配送器具，建立物流配送规则，确保物料准时定量配送。

此次多个精益试点项目的成功验收，不仅是数据指标的胜利，更是山东电工电气精益思想落地、管理模式革新、人员能力成长的综合体现。下一步，山东电工电气将系统总结试点经验，萃取最佳实践，形成可复制、可推广的精益管理模式，推动精益管理由“试点探索”迈向“全面推广”的新阶段，为集团高质量发展注入更强劲、更持久的动力。