2025年，平高电气（以下简称“公司”）坚持聚焦价值创造，实施精益管理，提升精益能力，融合内外部咨询资源，以“标杆产线打造”为突破口，成功构建11条工位制节拍化连续流生产线，形成可复制的改善模板，产线生产周期平均缩短22.9%，人均生产效率平均提升33%，产能平均提升34%；以“消除浪费、价值创造”为核心导向，编制发布《消除生产现场七大浪费》口袋书作为精益工具，同步实施《训战结合 知行合一——提升基层管理人员精益生产能力实施方案》，通过“理论培训+实战演练”双轮驱动，实现精益理念从顶层设计到基层执行的全面渗透，推动生产模式从局部改善向全链条价值创造的质变突破，为公司高质量发展奠定坚实管理基础。

车间改善：从夯实基础到价值释放

以连续流产线建设为抓手，全面推进车间改善工作，历经“打基础、建机制、促深化、提价值”四个阶段，推动生产现场从传统管理模式向精益化、标准化、系统化转型升级，典型产线如下：

超特高压事业部550千伏GIS产线:改善前为孤岛式生产、迂回型布局，载具使用托盘较多，各工位划分模糊；改善后进行重构为一字型连续流布局，实现工位制节拍化生产，人均生产效率提升43%，生产周期缩短20%，在制品下降50%。

天津平高环网柜气箱产线：改善前装配人员围绕工位进行装配，人员频繁移动，生产节拍不匹配，产线平衡率低，存在大量浪费；改善后引入人机协同作业模式，优化工艺布局与节拍设计，平衡工位负荷，打通作业断点，人均效率提升 21.5%，生产周期缩短5.8%，在制品周转率提升8.3%。

电力器材间隔棒装配产线：改善前为地摊式生产，在制品多，周转率差，缺乏目视化管理；改善后产线升级为自动化流水线，实现二分裂、四分裂、六分裂、八分裂间隔棒柔性生产，人均生产效率提升76.9%，生产周期缩短60%。

绝缘分厂252千伏盆式绝缘子浇注产线：改善前为单人作业，单人负责多个工序，作业位置散乱不固定，随机性较大，无节拍生产概念，计划为推动式计划；改善后在精益生产环线上按照连续流工位制节拍化生产，计划实施拉动式生产计划，试点产品产能提升35%，生产周期缩短21%。

管理升级：从"现场"到"全局"的跨越

以超特高压事业部为试点，以连续流产线为基础，通过一体联动计划体系拉动，将精益理念延伸至销售、设计、计划、采购等全链条，形成"全价值链优化"，主计划变更率显著下降，全链周期由23周缩短为16周。

训战结合：从“纸上谈兵”到“战场练兵”

创新构建“训战一体”模式，构建“学-练-用”能力闭环，聚焦核心骨干驱动精益生产落地。通过将培训成果转化为实战效能，以企业生产制造中的核心痛点和瓶颈问题为攻关切入点，遵循“由浅入深、由点到面”的推进逻辑，通过实战化实践、沉浸式体验与深度反思，持续深化精益理论认知，形成“实践验证—理论迭代—再指导实践”的螺旋式改进机制，最终实现精益生产的价值创造。截至10月份，共22家产业单位总计提报了90项课题，结题15项，员工初步实现从“任务的执行者”到“价值的创造者”的转变。

文化浸润：从认知觉醒到行动自觉

权威发布消除生产现场七大浪费口袋书，开展“七大浪费”专题培训，通过“理论讲解+案例研讨”模式，让浪费识别从“概念模糊”变为“一目了然”。组织全员精益知识普考47场，通过成绩排名与通报，督导各单位持续学习精益知识理论，补短板、强弱项，全面提升各单位精益知识水平。

对外交流：解码智能制造转型实践路径

公司受邀出席中国企业改革与发展研究会主办的2025精益数字化创新大会，并作主旨报告《从精益到智造：基础支撑下的智能制造落地实践》，系统阐释智能制造转型的实践路径与创新成果。

公司始终聚集“构筑精益生产能力，缩短履约周期，提升服务能力”主题，以缩短生产周期为核心目标，压实责任、强化执行，构造稳定高效的精益生产体系，实现从订单接收到产品交付的全周期缩短，增强快速响应与个性化满足需求的能力，全面提升综合服务水准与客户满意度，为建设世界一流智慧电气装备集团提供坚实支撑。